Deşi semantic vorbind, cele două cuvinte din titlu sunt aproape identice, putând crea confuzie pentru multi dintre noi, ele sunt diferite. Mai exact, conduc la acelaşi rezultat, dar diferenţa dintre ele constă în desfăşurarea acţiunilor realizate. Un exemplu popular ne relatează că nu e acelaşi lucru să nimicim o muscă ce bâzăie în jurul nostru cu tunul (eficacitate-scăpăm de muscă, indiferent de acţiuni si consecinţe), sau cu un plici (eficienţă-simplu, uşor şi fără daune).
Articolul prezentat în cele ce urmează demonstrează practic, modul în care se otimizează un proces de producţie din industria de prelucrare a metalului, fără costuri suplimentare. Numele companiei a fost înlocuit din motive de confidenţialitate.

1. Context și provocare

Provocarea a venit spre noi de la compania românească Metalixx, care produce piese metalice prin procesele de ștanțare și asamblare. În ultima perioadă, s-au observat următoarele probleme, de către managementul companiei:
Productivitatea a stagnat, iar comenzile nu erau livrate la timp.
Defectele produselor au crescut cu 8%, ceea ce a dus la rework și pierderi de timp
Operatorii se plângeau de timpii de așteptare și deplasări inutile.
Schimbarea matrițelor dura mult, reducând timpul efectiv de producție.
Conducerea ne-a contactat pentru a găsi o soluție, preferabil fără investiții suplimentare.

2. Analiza procesului și identificarea problemelor

Ne-am prezentat la faţa locului pentru a înţelege ce se petrece. Am stabilit împreună cu managementul companiei că pentru acest subiect ar fi bine să formăm o echipă mixtă (personalul nostru, dar şi membrii din compania clientului), din următoarele considerente:
personalul ce lucrează zilnic în acel mediu cunoaşte cel mai bine procesele şi poate furniza răspunsuri elocvente consultantului nostru;
echipa clientului, prin participare activă îşi îmbunătăţeşte cunoştintele şi se dezvoltă metodic, pentru a putea găsi ei singuri rezolvări în optimizarea proceselor interne.
Astfel, echipa desemnată de către companie a fost compusă din:                                                                 
            1 inginer de proces;
           2 operatori experimentați;
           1 sef de secţie din producție.
Metode utilizate pentru analiză:
  Observația directă – monitorizarea fluxului de producție (două zile).
Cartografierea fluxului de valoare (VSM) – pentru a identifica pierderile de timp.
Întâlniri cu operatorii – pentru a înțelege problemele din teren.
 Problemele majore descoperite:
1. Timp mare pentru schimbarea matrițelor – 45 de minute în medie.
2. Manevrarea ineficientă a materialelor – operatorii mergeau de multe ori să aducă materie primă.
3. Erori frecvente la setarea utilajelor – nu exista un standard clar, definit.

3. Soluții implementate (fără costuri suplimentare) 

 3.1. Reducerea timpului de schimbare a matrițelor – Aplicarea metodei SMED
SMED (Single Minute Exchange of Die) este o metodă utilizată pentru a reduce timpul de schimbare a matrițelor și altor unelte.
     Pași concreți pentru optimizare:
Separarea operațiunilor interne și externe
– operațiunile interne (care necesită oprirea utilajului) au fost analizate și s-au transformat în operațiuni externe, realizabile înainte de oprire.
– mai exact: operatorii pregătesc matrițele și uneltele în avans, în loc să le caute după oprirea mașinii.
Crearea unui kit standardizat de schimbare
– s-a pregătit o cutie cu toate uneltele necesare, poziționată lângă utilaj.
Marcarea poziției matrițelor
– folosirea unor marcaje vizuale pentru a poziționa matrițele rapid și precis.
Instruirea operatorilor
– s-a organizat o sesiune de instruire pentru a standardiza procedura.

Rezultat: Timpul de schimbare redus de la 45 min → 18 min (cu 60%).

3.2. Optimizarea fluxului de materiale – Aplicarea principiului 5S
5S este o metodă de organizare a locului de muncă pentru eficiență maximă.
Pași concreți pentru optimizare:     
1. Sortare– Eliminarea materialelor inutile din zona de producție.
2. Așezare în ordine– Materia primă a fost organizată în rafturi clare, marcate cu etichete.
3. Curățenie– A fost implementat un program zilnic de curățare pentru a menține ordinea.
4. Standardizare– Etichete vizuale și coduri de culori pentru materiale.
5. Menținere– Supervizorii verifică periodic respectarea sistemului.

Rezultat:

• Operatorii nu risipesc timpul căutând materie primă.
• După analiza timpului pierdut cu deplasările, s-a constatat o scădere cu 30%.

3.3. Standardizarea setărilor utilajelor – Eliminarea erorilor
Multe produse defecte proveneau din setări incorecte, oferind instabilitate procesului. Analizând în detaliu, sursa acestor situaţii provenea din turn-overul de personal cu care se confrunta compania în ultimul timp.
Pași concreți pentru optimizare:
Crearea unui ghid vizual de setări
– operatorii experimentați au documentat setările ideale pentru fiecare tip de produs.
– ghidul a fost laminat și plasat lângă fiecare utilaj.
Implementarea unui checklist de verificare
– operatorii trebuie să urmeze un checklist înainte de pornirea utilajului.
Verificări periodice
– supervizorii au fost instruiți să facă inspecții regulate pentru respectarea standardelor.

Rezultat:

• Defectele reduse de la 8% → 3%.
• Consistență mai mare în calitatea produselor.

 4. Rezultatele finale și impactul
Principalele îmbunătățiri obținute:

Creștere productivitate: +20%
Defecte reduse: -5%
Timp neproductiv eliminat: -60%
Transfer de cunostinte metodice către personalul companiei

Analizând aspectele menționate anterior, reiese cu claritate și a fost demonstrat faptul că o abordare metodică și implicarea activă a echipei conduc la rezultate remarcabile, fără costuri suplimentare.

Mai mult decât atât, conducerea companiei a fost impresionată de impactul financiar al situației, realizând cât de multe resurse s-ar fi putut pierde anual dacă aceasta ar fi fost ignorată.

Echipa Ascrom Industrial își exprimă recunoștința față de companie pentru încrederea acordată și pentru dedicarea echipei desemnate acestui proiect.

Dacă întâmpini o dificultate în procesul tău de producţie, sau vrei să ii creşti eficienţa şi să faci performanţă, contactează-ne şi hai să dezvoltăm proiecte inginereşti provocatoare!